Pompy wirowe, monośrubowe, wrzecionowe, perystaltyczne, krzywkowe, maceratory więcej >>> |
opublikowane: 7 lut 2010 10:02 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 9 lut 2010 12:05
]
Günther A. Meyer, Allweiler Radolfzell *)
Zawarte w poniższym artykule stwierdzenia i przykłady pokazują, w jaki sposób sam użytkownik może na różny sposób wpłynąć na trwałość użytkową, sprawność i tym samym całość kosztów każdej pompy. Ponadto wynika z nich, że zarówno rozpoznanie niekorzystnych względnie nieoptymalnych stanów eksploatacji, jak również ustalenie ich przyczyny wymaga szerokiej wiedzy i dużego doświadczenia.
Na całość kosztów posiadania pompy oprócz kosztów zakupu w zdecydowany sposób wpływają również koszty jej eksploatacji i konserwacji (ilustr. 1). Projektanci urządzeń i ich użytkownicy mogą te koszty znacznie obniżyć, jeśli unikną typowych błędów przede wszystkim na etapie doboru, podczas montażu i ustawiania pompy, następnie przy jej uruchomieniu, a także w czasie eksploatacji oraz w trakcie prac konserwacyjnych.
Koszt cyklu życia LCC (LIFE CYCLECOST) oblicza się w następujący sposób:
LCC = Cic + Cin + Ce + Co + Cm + Cs + Cenv +Cd
gdzie: Cic = koszty nabycia, cena zakupu (pompa, systemy pomocnicze) Cin = montaż i uruchomienie Ce = koszty energii Co = koszty eksploatacji Cm = koszty konserwacji (części zamienne, roboczogodziny) Cs = koszty przerw w produkcji Cenv= koszty dotyczące środowiska naturalnego Cd = demontaż i utylizacja
Redukcja kosztów przez optymalny dobór
Przy doborze pompy ważny jest wybór odpowiedniego rodzaju konstrukcji, który najlepiej będzie spełniał określone wymagania (pompa wirowa lub pompa wyporowa). Poza tym trzeba znać warunki zastosowania i eksploatacji danej pompy. Na przykład w przypadku pompy wirowej uwzględnić należy dwa ważne czynniki, które mają wpływ na całość kosztów:
1. Im dalej od optymalnego punktu pracy (BEP) pompa pracuje, tym większe jest zużycie jej elementów. Zmniejsza się więc odpowiednio trwałość użytkowa takich części, jak np. łożyska (ilustr. 2). Szczególnie w przypadku pracy w trybie ciągłym często zmieniające się parametry pracy są przyczyną awarii i przestojów instalacji. Oznacza to nie tylko większe koszty napraw lecz również wysokie koszty związane z usunięciem przyczyny awarii. Tych ostatnich można uniknąć tylko wtedy, gdy zamontowana została pompa rezerwowa.
2. Regulacja ilości przepompowywanej cieczy przez dławienie jej przepływu zmniejsza sprawność pompy i powoduje większe zużycie energii. Z tego względu, jeżeli warunki procesu są zmienne, zaleca się stosowanie pomp z regulowaną prędkością obrotową. W przeciwieństwie do regulacji przez dławienie przepływu regulacja prędkości obrotowej umożliwia oszczędne pod względem energii dostosowanie urządzenia do różnych punktów znamionowych pracy. Dobór układu pompowego i należących do niego urządzeń peryferyjnych wpływa decydująco na poziom kosztów montażu i uruchomienia (ilustr. 3).
Warunki zabudowy pompy
Niedostateczne uwzględnienie warunków zabudowy może spowodować niewłaściwy dobór pompy. - Jeżeli, na przykład, geodezyjne i manometryczne (uwzględniające straty ciśnienia na skutek oporów przepływu) różnice wysokości podnoszenia występujące w przewodzie ssawnym i tłocznym nie są dokładnie określone, to w przypadku pomp wirowych spowoduje to dobranie pompy o niewłaściwej, a w najlepszym wypadku, nieoptymalnej wielkości. Stosowany często w praktyce zmodyfikowany wirnik jest alternatywnym, ale pod względem skuteczności tylko drugim po pompie z regulowaną prędkością obrotową rozwiązaniem problemu.
- W przypadku, gdy medium o większej lepkości wymaga zastosowania pomp wyporowych, przewody rurowe muszą być chronione przed oddziaływaniem temperatury zewnętrznej. W innym przypadku mogą powstać niekorzystne warunki eksploatacji i związane z tym wyższe koszty.
- W przypadku pomp wyporowych nieprecyzyjne lub niewystarczające dane wyjściowe skutkują zmniejszeniem sprawności pompy, skróceniem jej trwałości użytkowej i tym samym wzrostem kosztów. Parametry eksploatacyjne, jak wysokość ssania, warunki eksploatacji oraz lepkość i temperatura medium często nie są uwzględniane w odpowiednim stopniu.
Wolne powietrze w tłoczonym medium Szczególnie w przypadku cyrkulacji oleju smarnego problemem może się stać większa ilość pęcherzyków powietrza w tłoczonym medium. Skutkiem tego jest większa emisja hałasu, większe drgania (sprężanie pęcherzyków powietrza powoduje przy w pełni rozwiniętej aeracji maksymalny, nawet dziesięciokrotny wzrost wartości normalnego poziomu drgań) oraz mniejsza trwałość użytkowa pompy. Wolne powietrze pojawia się w wyniku rozbryzgu oleju na przykład w przekładniach, a także z powietrza rozpuszczonego molekularnie (10 Vol.-%) pod ciśnieniem atmosferycznym w oleju w przypadku spadku ciśnienia (wywoływanego przez takie przeszkody utrudniające przepływ, jak zwężenia przekroju) poniżej ciśnienia atmosferycznego, na przykład w przewodach ssawnych i w zamontowanej w nich armaturze. W pompach śrubowych ślady wibracji (ślady aeracji), które powstały z powodu dużej zawartości wolnego powietrza w medium i/lub w wyniku spadku ciśnienia na skutek zbyt niskiej wartości NPSH instalacji, stają się wyraźnie widoczne na powierzchni wrzeciona (ilustr. 4).
Tłoczenie mediów zawierających wodę W przypadku mediów o wyższej temperaturze zawierających wodę, ciśnienie przed pompą i ciśnienie w systemie musi być wyższe niż ciśnienie pary, a to dlatego, że np. w bardzo wąskich szczelinach w pompie panująca w danym miejscu temperatura, która jest zależna od tarcia, może być wyższa od temperatury medium. Tylko dzięki wystarczająco wysokiemu ciśnieniu przed pompą można uniknąć wrzenia cząsteczek wody i ewentualnej kawitacji szczelinowej.
Dostosowanie instalacji Generalnie należy już na etapie projektowania instalacji uwzględniać specyficzne właściwości medium. Na przykład trzeba wziąć pod uwagę warunki konieczne dla laminarnego przepływu cyrkulującego oleju. Jeśli warunki te są niewystarczające (tylko ograniczona wielkość zbiornika), to można ewentualnie dopasować pompę. Jest to możliwe przez zwiększenie wewnętrznej szczeliny i zmniejszenie przepływu. W tym celu przez fazowanie wrzeciona napędowego tworzy się większą, dodatkową szczelinę na profilowanej tylnej powierzchni nośnej pompy. W szczególnie niekorzystnych przypadkach trzeba jednak zastosować większą pompę (= większy koszt zakupu) i wtedy należy się liczyć z większymi kosztami eksploatacji (= wyższe koszty energii). Dostosowanie obejmuje również zabezpieczenie pompy przed zbyt szybkim zużyciem mechanicznym wskutek tarcia mało smarnych lub tłoczenia zanieczyszczonych mediów. Dzięki temu możliwe jest uniknięcie przestojów w pracy instalacji. W przypadku, gdy nie jest możliwa zmiana właściwości medium, należy zabezpieczyć przed zużyciem mechanicznym powierzchnie funkcyjne podzespołów pompy. Sprawdzonymi w praktyce rozwiązaniami jest dodatkowe polerowanie, nakładanie powłoki z twardego materiału lub azotowanie plazmowe. Czasami trzeba także odpowiednio dostosować uszczelnienia. W szczególności mogą na nie bowiem oddziaływać związki chemiczne obecne w medium. Jeśli nie jest możliwe usunięcie takich substancji chemicznych z medium, to uszczelnienia muszą być wykonane z materiału odpornego na działanie medium (ilustr. 5).
Koszty wynikające z błędów w instalacji pompy Podczas montowania pompy w przeznaczonym dla niej miejscu ważne jest udzielenie odpowiedzi na następujące pytania: 1. Gdzie montowana jest pompa i na jakie oddziaływanie otoczenia (na przykład temperatury) będzie ona narażona? Celem powinno być zawsze utrzymanie lepkości medium w granicach doboru, możliwie niezależnie od warunków zewnętrznych. 2. W jaki sposób pompa zostanie zamontowana, jak są poprowadzone przewody rurowe i jak należy skalkulować straty w rurociągu? Pytania te dotyczą w szczególności wymiarowania rur. W celu uzyskania oszczędności w zakresie kosztów konserwacji i energii zawsze należy dążyć do zapewnienia laminarnego dopływu medium do pompy. Zbyt małe promienie skrętów i zbyt małe przekroje rur zawsze prowadzą do wzrostu kosztów. W obydwu przypadkach pompa potrzebuje więcej energii i ewentualnie mocniejszego silnika w celu zrekompensowania strat powstających w rurociągu. Przykłady wpływu średnicy rurociągu przedstawiono na ilustr. 6. Zbyt małe przekroje rurociągu powodują zwiększenie prędkości przepływu, ta zaś jest, na skutek większego oporu tarcia w rurach, przyczyną większych strat ciśnienia. W takich przypadkach pompa potrzebuje więcej energii i ulega szybszemu zużyciu. Dodatkowe koszty z tym związane trzeba porównać z ewentualnymi oszczędnościami kosztów w wyniku zastosowania rur o mniejszej średnicy.
Zapobieganie zużyciu Cząstki abrazyjne w medium mogą być przyczyną szybszego zużycia mechanicznego, czemu należy zapobiegać, z jednej strony przez lepszą filtrację medium, z drugiej poprzez optymalizację całej instalacji. Tak więc zbiornik powinien mieć odpowiednio dużą pojemność. Poza tym ścianki działowe mogą wymuszać odpowiedni obieg medium. Ważne jest przede wszystkim to, aby odległość od pompy – a więc między powrotem i króćcem ssawnym – była możliwie duża. We wszystkich przypadkach prędkość przepływu powinna być na tyle mała, a odcinek do pokonana na tyle duży, żeby cząsteczki abrazyjne miały wystarczająco dużo czasu na osadzenie się na dnie. Oprócz tego dobrze jest, gdy pojemność zbiornika jest na tyle duża, aby medium pozostające w nim przez dłuższy czas mogło lepiej się odgazować.
Koszty wynikające z błędów popełnionych w trakcie rozruchu
Posadowienie pompy
Aby pompa była właściwie zamontowana musi zostać dokładnie wypoziomowana. Trzeba to zrobić tylko wtedy, gdy pompa jest zimna lub w temperaturze otoczenia, a więc przed pierwszych rozruchem. Dopiero potem wypoziomowanie jest sprawdzane w temperaturze roboczej i w razie potrzeby korygowane. Kolejność ta jest szczególnie istotna w przypadku pomp nośników ciepła, ponieważ w tym przypadku występują w trakcie pracy największe zmiany w wyniku zmiany długości i objętości. Poziomowanie pompy dopiero w temperaturze roboczej jest niebezpieczne, gdyż wtedy uszkodzenia mogą wystąpić już przy pierwszym uruchomieniu. Najlepiej jest zaprotokołować wypoziomowanie i notować oddziaływanie różnych temperatur i stanów pracy urządzenia. Później można znaleźć najlepsze rozwiązanie kompromisowe i odpowiednio zoptymalizować ustawienie.
Napełnianie i odpowietrzanie
W celu uniknięcia uszkodzenia pompy należy ją regularnie odpowietrzać. Ważne jest przy tym, aby odpowietrzanie było dostateczne i pełne. W szczególności często zapomina się o komorze uszczelniającej. Właśnie stąd trzeba usunąć nagromadzone pęcherzyki powietrza. W przeciwnym razie może dojść do pracy uszczelnienia na sucho. Skutkiem tego jest za wysoka temperatura (powyżej 200°C) na powierzchniach uszczelniających pierścieni ślizgowych, która może spowodować powstanie nagaru olejowego (ilustr. 7). Oprócz tego praca przy braku smarowania i za duże ciepło tarcia mogą pro-wadzić do wyszczerbiania powierzchni ślizgowego pierścienia uszczelniającego. Efektem tego jest coraz większa nieszczelność, a w końcu naprawy i kosztowne okresy przestoju. W celu uniknięcia gromadzenia się powietrza przede wszystkim w pobliżu wirującego pierścienia ślizgowego, komorę uszczelniającą należy skonstruować w taki sposób, żeby ciekłe medium w wystarczający sposób smarowało i chłodziło powierzchnie ślizgowe i odprowadzało ciepło tarcia. Również nie usunięte do końca środki płuczące i czyszczące takie, jak np. woda, mogą być przyczyną uszkodzeń w pompach. Podobna sytuacja zachodzi wtedy, gdy pozostałości zanieczyszczeń trafiają nieprzefiltrowane do pompy. Filtrowanie medium przy pierwszym rozruchu pozwala uniknąć takiej sytuacji.
Uruchomienie i ustawienie ciśnienia zadziałania zaworu zabezpieczającego pompę
Większość zaworów bezpieczeństwa montowanych w pompach śrubowych to po prostu zawory przeznaczone do ochrony pomp i nie nadają się one do regulacji ciśnienia całej instalacji. Jeśli w instalacjach z dodatkowym ogranicznikiem ciśnienia i/lub regulatorem ciśnienia (regulatorem upustowym) zawory chroniące pompę są nieodpowiednio ustawione, to już przy pierwszym uruchomieniu może nastąpić uszkodzenie. Jeśli ciśnienie zadziałania zaworu chroniącego pompę ma wartość bliską ciśnieniu regulacyjnemu regulatora upustowego, to obydwa zawory wywierają na siebie za duży wpływ i powodują występowanie zakłóceń w pracy urządzenia. Ponieważ zawory przeznaczone do ochrony pompy z reguły pozwalają na cyrkulację wypływającego medium wewnątrz pompy, to, jeżeli nie zostaną podjęte żadne dodatkowe działania, w krótkim czasie może dojść do uszkodzenia pompy na skutek wzrostu temperatury medium. Z tego względu dla nienadzorowanych faz działania zaworu zabezpieczającego pompę należy od pewnej różnicy ciśnień zamontować przewód służący do obniżenia ciśnienia, doprowadzany z powrotem do zbiornika. Powodem niestabilnej pracy zaworów jest z reguły niewłaściwie ustawione ciśnienie zadziałania.
Rozruch pompy
Przy rozruchu pomp wyporowych należy pamiętać o tym, aby po stronie tłocznej pompy usunięte było całe powietrze. W przeciwnym razie może dojść do przeciążenia, gdy na przykład w pompach śrubowych wytworzy się za wysokie ciśnienie. Ponieważ ciśnienie wzrasta w kierunku od strony ssawnej do strony tłocznej to przeciążenie pompy może wystąpić w takich przypadkach rozruchu po stronie tłocznej. Generalnie należy pamiętać o tym, że dopóki pompa nie osiągnie swojej minimalnej prędkości obrotowej i tym samym wymaganego smarowania, dopóty nie może być obciążana odpowiednim ciśnieniem. W celu uniknięcia przeciążeń pompa robocza i rezerwowa muszą być wyposażone przynajmniej w ogranicznik ciśnienia, a jeszcze lepiej w dodatkowy, odpowiedni dla rozruchu reduktor ciśnienia zamontowany przed zaworem zwrotnym.
Nadzorowanie warunków eksploatacyjnych
W trakcie pracy możliwa jest zarówno optymalizacja kosztów energii w oparciu o współczynnik sprawności, kosztów konserwacji i tym samym kosztów przestoju, jak również kosztów części zamiennych. Warunkiem jest nadzorowanie parametrów eksploatacyjnych takich jak ciśnienie ssania, ciśnienie tłoczenia, temperatura tłoczonego medium (lepkość tłoczonego medium), prędkość obrotowa pompy i prędkość obwodowa wrzeciona. Dzięki odpowiedniemu powiązaniu aktualnych parametrów roboczych można określić jednostkowe obciążenie pompy. Poza tym można, na przykład przy pomocy danych statystycznych dotyczących trwałości użytkowej łożysk tocznych pomp stworzyć procedury konserwacji profilaktycznej.
|
Ilustracja 1. Rozkład kosztów dla pompy przemysłowej średniej wielkości
Ilustracja 2. Sprawność pompy wirowej a niezawodność [1]
Ilustracja 3. Wpływ elementów składowych układu pompowego na koszty montażu i uruchomienia [2]
Ilustracja 4. Ślady wibracji (ślady aeracji) na powierzchniach wrzecion pompy śrubowej powstałe na skutek dużej ilości wolnego powietrza w medium
Elastomer, który utracił własności na skutek niewłaściwego doboru
Ilustracja 6. Wpływ średnicy rurociągu na prędkość przepływu cieczy po stronie ssawnej (a) i tłocznej (b) Ilustracja 7. Ilustracja 8.
Smarowanie
Oprócz innych przyczyn, powodem wystąpienia uszkodzeń i tym samym przestoju może być również niewłaściwy smar, brak smaru lub nadmiar smaru w łożyskach kulkowych. Dlatego należy przestrzegać częstotliwości smarowania zgodnie z instrukcją obsługi i stosować tylko zalecany rodzaj smaru. Również promieniowe żłobienie jednego lub obydwu wrzecion w pompach śrubowych może być spowodowane niedostatecznym smarowaniem, a przyczyną takiej sytuacji może być tłoczone medium i/lub za duża różnica ciśnienia przy zbyt małej prędkości obrotowej w stosunku do lepkości medium. Takich zjawisk można uniknąć zmniejszając robocze ciśnienie różnicowe, zwiększając prędkość obrotową oraz poprawiając jakość powierzchni i wyboru/doboru materiałów. Korzystne mogą być także zmienione właściwości medium, takie jak lepsze własności czyszczące i smarność. Warunki eksploatacji Na przykładzie pomp śrubowych można przejrzyście przedstawić korzystny i niekorzystny wpływ warunków eksploatacji na różny udział kosztów w całkowitych kosztach cyklu życia (LCC) pompy (tabela 1).
|
opublikowane: 13 sty 2010 06:04 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 13 sty 2010 07:29
]
Allweiler poinformował o zmianach zastosowanych w konstrukcji pomp z wirnikiem magnetycznym.
Seria pomp odśrodkowych z wewnętrznym wirnikiem magnetycznym „Magdrive” typ: CNH-M, CNB-M, CNI-M oraz CTT-M została zaprojektowana w nowej wersji.
Jednostka wirująca nie będzie już produkowana w jednolitym rozmiarze, ale każdorazowo zostanie dopasowana do długości magnesów. Stare i nowe jednostki wirujące będą całkowicie wobec siebie zamienne. Pompy z nowym typem jednostki wirującej będą montowane w miarę ubywania zapasów wirników starego typu.
Nowa jednostka wirująca wykazuje niższy moment bezwładności przy mniejszej długości. To oznacza lepsze zabezpieczenie przed magnetycznym poślizgiem kół podczas rozruchu oraz dobranie mniejszych magnesów tam, gdzie to będzie wystarczające. Ponadto mniejszy wirnik spowoduje mniejsze opory tarcia podczas obracania się w cieczy.
Program doboru pomp serii Magdrive będzie modyfikowany równolegle z wprowadzanymi nowymi rozmiarami wirników.
Przedstawicielstwo w Polsce:
GAA - Lobex Sp. z o.o. ul. Poniatowskiego 53, 37-500 Jarosław tel. 016-6210891 fax 016-6210892 | |
opublikowane: 12 sie 2009 10:12 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 2 paź 2009 06:15
]
O technologii EMTEC ®
Technologia ta cechuje się wysokimi prędkościami obróbki elementów i uzyskiwanymi przy tym minimalnymi tolerancjami w krótkim cyklu produkcyjnymi.
Obudowy pomp wykonane są ze specjalnie utwardzanego żeliwa szarego (EN-GJL). Powierzchnia komór w obszarze kontaktu ze śrubą wrzeciona, swą twardością przypomina powłokę ceramiczną. W praktyce oznacza to, że w porównaniu z elementami wykonanymi z innych materiałów - takich jak np. SiC - EMTEC ® jest zupełnie niewrażliwy na ścieranie, uderzenia, implozje oraz krótkotrwałą kawitację.
Specjalna kombinacja materiałów użytych w EMTEC ® łączy w sobie maksymalnie możliwą twardość z optymalną elastycznością i odpornością na pęknięcia.
Celem zastosowania tej technologii było osiągniecie rezultatu bliskiego doskonałości a tym samym minimalizacja całkowitego kosztu posiadania (TCO).
Dziedziny zastosowania pomp EMTEC ® to:
>> wszelkiego typu obrabiarki
>> układy smarowania
>> Ciśnienie waha się od 3 do 130 bar
>> Natężenia przepływu od 0 do 1000 l / min
Rys. Pompa Allweiler EMTEC
| ALLSPEED
ALLWEILER stosuje w swoich pompach Inteligentne technologie celem jak najszybszego eliminowania usterek. Użytkownik jest informowany o wyciekach, przegrzewania łożysk oraz o cieknących uszczelnieniach. Informacje te pozwalają wyeliminować zagrożenia już na wczesnym etapie ich powstawania. Pozwala to zaoszczędzić pieniądze na naprawach, wyeliminować nieprzewidziane wydatki oraz obniżyć koszty funkcjonowania urządzeń.
ALLSPEED, to zupełnie innowacyjne rozwiązanie. Kontrola przepływu oraz ciśnienia bez konieczności obsługi zaworów. Korzyścią zastosowania tego rozwiązania jest wyraźne ograniczenie kosztów operacyjnych.
Po pierwsze, nadmiar medium może swobodnie przepływać bez wykorzystania prądu - pozwala to zaoszczędzić energię. Po drugie, pozwala obniżyć ilość dodatkowych elementów kontrolnych. Daje to możliwość zastosowania mniejszych i bardziej ekonomicznych silników, pomp oraz układów chłodzących. Poza tym, ALLSPEED pozwala uniknąć wzrostu ciśnienia, które poddaje obciążeniu uszczelki i rury i tym samym prowadzi do ich uszkodzenia. Co wiąże się z dodatkowymi kosztami. Kolejny plus to możliwość dostosowania prędkości i ciśnień od różnych narzędzi w bardzo krótkim czasie.
Pozostałe Inteligentne zabezpieczenia:
Allready Box Allseal Allfuel
|
opublikowane: 7 cze 2009 04:22 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 5 lip 2009 09:12
]
Nowe inteligentne technologie
są wykorzystywane do rozwiązywania skomplikowanych wyzwań stojących przed użytkownikami pomp. Ważnym przykładem inteligentnej technologii jest warunek monitorowania najważniejszych elementów mechanicznych. Stało się to możliwe dzięki technologii "Allready Box" - funkcji, która szybko rozpoznaje wyciek na wale lub
pierwsze oznaki uszkodzenia łożysk. Reakcją na zagrożenie mogą optyczne i akustyczne
sygnały; przekazywanie sygnałów do stacji monitorującej, wyłączenia pompy lub
nawet przełączenie na rezerwową pompę. Istniejące modele pomp można łatwo zmodernizować do tej technologii.
Foto: Allready Box "Allseal" to kolejna innowacja, która stanowi ekonomiczny sposób monitorowania uszczelnienia mechanicznego. W tym przypadku jeden opto-elektroniczny czujnik wykrywa brak medium na tyle wcześnie, aby uniknąć przykrych niespodzianek, takich jak przestoje systemu. Ta funkcja jest obecnie dostępna w pompach monośrubowych Allweilera i będzie rozszerzona na inne pompy serii. Podzespoły pomp mogą być łatwo modernizowane w tym zakresie.
| "Allspeed" jest to dynamiczny sposób kontroli prędkości. Zastosowany w przypadku pomp pracujących pod ciśnieniem, tłoczących chłodziwo w obrabiarkach.
Rozwiązanie pozwala kontrolować prędkości do 5000 1/min. przy różnicach ciśnienia do 120 bar w 500 ms. Zdolności adaptacyjne, regulacji ciśnienia, bez konieczności kontroli zaworów plus funkcjonalność Plug-and-Play, która nie wymaga programowania i parametryzacji - to innowacyjne podejście do kontroli. Dzięki temu możliwe jest obniżenie kosztów operacyjnych o 50% lub więcej, przy minimalnej inwestycji w porównaniu do konwencjonalnych metod.
Dr Michael Matros, przewodniczący Allweiler AG, wyjaśnia: "Jesteśmy teraz skupieni na inteligentnych rozwiązaniach, które obniżają koszty ogólne, ponieważ nasi klienci tego od nas wymagają. Mamy zamiar sprostać ich oczekiwaniom".
Niezależnie od wybranego rodzaju pomp, Allweiler jest w stanie zaoferować rozwiązania zoptymalizowane pod kątem posiadanej przez klienta aplikacji. Pompy Allweilera cechuje ponadto solidność wykonania. Pompy odśrodkowe z serii Allmag CMA są tego dobrym przykładem. Wykorzystywane w przemyśle, wykazują dużą żywotność oraz odporność na uruchomienie "na sucho". Pozwala to zaoszczędzić klientom znaczne kwoty pieniędzy.
A Colfax Business Unit
Przedstawicielstwo w Polsce:
GAA - Lobex Sp. z o.o. ul. Poniatowskiego 53, 37-500 Jarosław
tel. 016-6210891
fax
016-6210892
lobex@gaa.com.pl
|
opublikowane: 7 cze 2009 03:39 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 7 cze 2009 03:53
]
GAA Lobex po raz kolejny otrzymał prestiżową nagrodę dystrybutora roku od producenta pomp - firmy Allweiler. |
opublikowane: 7 cze 2009 03:11 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 7 cze 2009 03:52
]
Firma GAA Lobex drugi raz z rzędu otrzymała nagrodę dla najlepszego dystrybutora roku.
|
opublikowane: 7 cze 2009 01:33 przez Zachód Lobex
[
zaktualizowane 7 cze 2009 03:51
]
GAA Lobex otrzymał nagrodę dla najlepszego dystrybutora pomp.
Firma uzyskała ponadto status wyłącznego dystrybutora firmy Allweiler w Polsce. |
|
